Интересное

Фланцы из нержавеющей …

Дата 23-06-2012

Фланцы из нержавеющей стали

Сегодня сложно найти отрасль экономики, в которой не использовалась бы нержавеющая сталь. Этот материал, обладающий превосходными антикоррозионными качествами, нашел самое...

Подробнее

Плазменная резка стали

Дата 22-06-2012

Плазменная резка стали

Существует несколько видов резки стали. Каждый из них обладает определенными особенностями. Одним из наиболее популярных способов считается плазменная резка стали....

Подробнее

Обработка отверстии без снятия стружки

Обработка отверстии без снятия стружки

Обработка отверстии без снятия стружки. Существуют следующие способы обработки отверстий без снятия  стружки:

1) проглаживание;

2) калибровка шариками;

3) раскатка.

Как указывалось выше, протяжки в ряде случаев снабжают,  помимо калибрующих, уплотнительными (выглаживающими) зубьями. Существуют особые выглаживающие протяжки, в которых  режущие зубья отсутствуют (фиг. 97, а). Проглаживанием можно обеспечить  точность отверстий по 2-му классу. Этот метод широко применялся при обработке  точных отверстий в деталях из цветных металлов до появления тонкого  растачивания; в настоящее время в автомобильной и мотоциклетной промышленности  он применяется мало. Примером применения уплотнительной протяжки является  проглаживание отверстия втулки в поршневой головке шатуна после ее запрессовки  в шатун (втулка свернута из ленты).

Калибровка шариком заключается в продавливании через точно  обработанное ранее отверстие стального закаленного шарика (фиг. 97,6), диаметр  которого должен быть несколько больше диаметра отверстия после его калибровки,  так как существует упругое последействие металла. Шарик проталкивают на обычном  или на специализированном прессе с автоматизированным их возвратом.

При калибровке шариком трудно выдержать прямолинейную ось  отверстия, что является недостатком данного способа. Способ этот также имеет  ограниченное применение. Раскатка (развальцовка) может производиться одним из двух  способов: 1) спокойным уплотнением и 2) вибрирующими роликами.

В первом случае обработка производится инструментом,  снабженным роликами, свободно вращающимися на своих осях (фиг. 97, е). Этот  инструмент приводится во вращательное и поступательное движение. Раскатку  производят на сверлильных станках после точной обработки отверстия путем  развертывания, растачивания или протягивания. После раскатки поверхность  отверстия уплотняется и выглаживается, твердость ее повышается. Однако этим  способом трудно обеспечить прямолинейность и правильное положение оси  отверстия, особенно при разной толщине стенок отверстия. В последнем случае  стенки по-разному сопротивляются деформации, следствием чего является  искривление оси обработанного отверстия.

После раскатки диаметр отверстия увеличивается на 0,04-0,1  мм. Обработка производится за один двойной ход.

Развитием описанного способа является раскатка вибрирующими роликами.  Инструментом в этом случае является роликовая головка (фиг. 98), центральная часть  1 которой представляет собой в сечении окружность с выемками (или многоугольник  со скругленными углами). На этой поверхности помещаются ролики 3 в обойме 2.  При вращении головки ролики катятся по граненой поверхности центральной части  оправки и при этом вибрируют, уплотняя металл раскатываемого отверстия.  Вибрация роликов обусловливает увеличение наклепа на обрабатываемой поверхности, т. е.  большую эффективность действия инструмента (повышение поверхностной твердости  при раскатке отверстия в чугуне достигает 30 единиц по Бринелю). После  раскатки чугуна диаметр обработанного отверстия увеличивается на 0,02-0,04 мм.

Длина граненой части оправки  больше длины роликов в 3-4 раза. Это позволяет при износе участка граненой  части пе­ремещать ролики на другие участки.

Головка для раскатки

При обработке зеркала чугунного  цилиндра колесного тормоза автомобиля путем раскатки обрабатывалось отверстие  диаметром около 35 мм, с чистотой поверхности 6-7-го класса до раскатки. При 1000 об/мин число  колебаний ролика равно 10 000 в минуту. Отверстие увеличивается в диаметре на  0,05 мм.

Точность и чистота различных  методов обработки отверстий приведены в табл. 5 и 6.

Таблица 6 Чистота поверхностей отверстий, достигаемая при  различных методах обработки (по данным  Горьковского автозавода)

Метод обработки

Класс чистоты

Метод обработки

Класс чистоты

Сверление

2-4

Развертывание: однократное              чистогое             тонкое

  1. 6               
    1. 7 7-9

Зенкерование: однократное  чистовое

  1. 5
  2. 6

Шлифование: однократное  чистовое

5-7 7-9

Растачивание; однократное  чистовое  тонкое

2-4 4-6 7-9

Хонингование: однократное  чистовое

9-11 10-12

Протягивание

5-8

Prev Next

Шлифование отверстий

Шлифование отверстий

Шлифование отверстий в производственных цехах применяют в  весьма ограниченной мере, так как этот способ малопроизводительный и дорогой.  Внутренним шлифованием обрабатывают:...

Подробнее

Хонингование отверстий

Хонингование отверстий

Хонингование отверстий. Точные отверстия в различных стальных и чугунных деталях  часто окончательно доводят обработкой хонами - головками с раздвижными  абразивными...

Подробнее

Строгание и долбление поверхностей

Строгание и долбление поверхностей

Строгание и долбление поверхностей. Различают продольное и поперечное строгание. В первом случае главное движение имеет обрабатываемая деталь, во втором -...

Подробнее

Фрезерование плоскостей

Фрезерование плоскостей

Фрезерование плоскостей торцовыми фрезами является более производительным, чем фрезерование цилиндрическими фрезами. Это объясняется следующим: 1) весьма жестким креплением инструмента; 2) одновременным резанием...

Подробнее