Интересное

Фланцы из нержавеющей …

Дата 23-06-2012

Фланцы из нержавеющей стали

Сегодня сложно найти отрасль экономики, в которой не использовалась бы нержавеющая сталь. Этот материал, обладающий превосходными антикоррозионными качествами, нашел самое...

Подробнее

Плазменная резка стали

Дата 22-06-2012

Плазменная резка стали

Существует несколько видов резки стали. Каждый из них обладает определенными особенностями. Одним из наиболее популярных способов считается плазменная резка стали....

Подробнее

Обработка фасонных поверхностей тел вращения

Гидрокопировальный станок

Обработка фасонных поверхностей. Фасонные поверхности тел вращения могут быть обработаны в большинстве случаев путем вращения обрабатываемой детали, т. е. теми же способами, что и цилиндрические и конические поверхности. Однако при обработке фасонных поверхностей тел вращения методом врезания необходимо применять фасонный инструмент, профиль которого соответствует профилю производящей обрабатываемой поверхности, а при обработке методом огибания- копиры для придания режущим кромкам инструментов траектории движения, соответствующей профилю обрабатываемой поверхности.

Нужные формы обрабатываемых наружных поверхностей тел вращения чаще всего получают обтачиванием. Реже применяют фрезерование и протягивание. Точные фасонные поверхности после обтачивания шлифуют.

Обтачивание коротких поверхностей (длиной до 50-70 мм) производят врезанием фасонными резцами с поперечной подачей; профиль резца соответствует профилю производящей обрабатываемой поверхности. Такую обработку часто выполняют на токарно-револьверных станках и автоматах круглыми или призматическими резцами.

Обычно на токарных станках общего назначения ширина фасонных резцов не превышает 60 мм. Только -на крупных станках, обладающих большой жесткостью, применяют фасонные резцы шириной до 150 мм. Это объясняется тем, что при большой ширине резцов возникают большие радиальные составляющие сил резания и появляются вибрации обрабатываемых деталей. Поэтому поперечные подачи при обработке такими резцами малы (0,01- 0,05 мм/об для стали). Если опасность возникновения этих явлений исключена, то обтачивание фасонными резцами при значительных программах выпуска оказывается, как правило, целесообразнее других способов.

Фасонные резцы сложны в изготовлении, стоимость их относительно высока и поэтому применение их при малых программах выпуска ограничено.

Призматические резцы дешевле, однако срок их службы меньше. Поэтому при значительных программах выпуска чаще применяют круглые резцы

Фасонные поверхности могут быть обработаны методом обкатки Этот метод применим при точении, фрезеровании и долблении. Обтачивание осуществляется обкатыванием без скольжения профиля резца по заданному профилю, который должен быть придан обрабатываемой поверхности. Инструмент, длина режущей кромки которого равна длине заданного профиля обрабатываемой поверхности, поворачивается вокруг своей оси, перемещающейся параллельно оси вращения детали.

Достоинство этого способа - благоприятные условия для работы лезвия инструмента, отдельные точки которого находятся непродолжительное время в соприкосновении с обрабатываемой деталью; недостаток - сложность и высокая стоимость изготовления инструмента.

В станках при обработке по копирам часто применяют автоматическое регулирование, при котором совмещается автоматический контроль и управление. Это дает возможность осуществлять перемещение рабочих органов станка с заданной точностью по заданной программе и придавать режущему инструменту программное движение Для этого может быть применено регулирование одним из следующих способов: 1) простое, когда поддерживается постоянство одного фактора (числа оборотов, подачи и т. д.); 2) программное, когда регулируется изменение одного фактора во времени и в пространстве заданным образом (движение инструмента при обработке по копиру); 3) сложное, когда регулируется одновременно несколько факторов (изменение направления движения инструмента, скорости резания и подачи).

При обработке фасонных поверхностей методом огибания программное движение задается режущему инструменту или обрабатываемой детали.

Рассмотрим обработку по копиру. По копиру скользит следящий палец или ролик, который является частью измерительного устройства, перемещающего режущий инструмент или обрабатываемую деталь непосредственно или через какое-либо усилительное устройство Соответственно различают копировальные устройства прямого и непрямого действия. В первом случае перемещение инструмента или обрабатываемой детали осуществляется давлением копира на следящий орган, во втором - между этим органом и исполнительным механизмом помещен усилитель. К копировальным устройствам прямого действия относятся копировальные устройства с механическим управлением.

Копиры применяют при образовании фасонных поверхностей вращения как по периферии, так и с торцов деталей. В первом случае суппорт должен иметь подачу вдоль оси вращения детали, во втором - перпендикулярно этой оси. В обоих случаях форма траектории движения режущей кромки инструмента зависит от соотношения скоростей двух движений: основной подачи суппорта и перпендикулярного к ней движения верхней части суппорта под действием копира (дополнительная подача).

На обычных токарных станках общего назначения обтачивание фасонных поверхностей можно производить с помощью копиров с механическим управлением.

Копиры можно помещать на обычных токарных центровых, винторезных, карусельных и револьверных станках общего назначения. В этих случаях суппорт станка перемещается вдоль линии центров (самоходом или вручную), Поперечное перемещение суппорта осуществляется под действием копира, для чего винт поперечной подачи суппорта отключают, а на него Помещают ролик, катящийся в пазу копира (кинематическое замыкание). Есть копировальные устройства, в которых ролик катится по копиру, прижимаясь к нему грузом или пружиной с усилием, большим, чем радиальная составляющая силы резания (силовое замыкание).

Подобным образом производят обтачивание пологих конусов на деталях с применением вместо копиров конусных линеек.

Следящие приводы копировальных устройств предназначены для подачи команды на исполнительные органы станка при отклонении положения режущего инструмента от заданного в каждый отдельный момент, т. е, для обеспечения программного движения инструмента.

Основными элементами следящего привода являются: 1) задающие элементы (например, копиры); 2) следящие элементы (например, следящий палец, скользящий по копиру) и 3) воспринимающие элементы, преобразующие рассогласование между программным и действительным положением режущего инструмента в командный импульс, который действует на исполнительные механизмы станка (например, гидроприводы или электромагнитные муфты).

В электрических следящих приводах командные импульсы поступают в усилительные устройства (электромагнитные реле, электронные приборы и другие устройства), а затем передаются на исполнительные механизмы.

В наиболее совершенных следящих приводах интенсивность командных импульсов пропорциональна величине несогласованности действительного и программного движения режущего инструмента.

В любом копировальном устройстве после согласования движений задающего и исполнительного органов обратная связь обеспечивает передачу соответствующего сигнала от второго к первому. После принятия сигнала подача командных импульсов от задающего органа к исполнительному прекращается.

Программное движение инструменту может задаваться не только копиром, воспроизводящим обрабатываемую поверхность детали. Заданием может служить оптическая запись на пленку, чертеж, магнитофонная запись и т. д. При автоматическом копировании с чертежа следящим элементом является световой луч, ощупывающий чертеж.

Обычно следящие и воспринимающие элементы объединяются в одном устройстве - датчике (электрокопировальные головки). Они подразделяются на электроконтактные и бесконтактные. К последним относятся индуктивные, фотоэлектрические, емкостные и др. В копировальных устройствах чаще других применяют контактные и индуктивные датчики. В результате обработки с применением контактных датчиков поверхности получаются ступенчатыми. При применении индуктивных датчиков процесс осуществляется непрерывно и ступенчатость на обработанной поверхности отсутствует.

Схема устройства для обтачивания ступенчатых валов на токарных станках. Рычаг с контактом 1, упираясь поочередно в упоры 2, управляет работой электромагнитных реле 4 и 5, питающихся от генератора 3. При замкнутом контакте / включен винт продольной подачи. Реле замыкает или размыкает электрическую цепь муфт 6 я 7, вращаемых электродвигателем 8. Муфта 7 связана с ходовым винтом, муфта 6 - с ходовым валиком для привода винта поперечной подачи суппорта станка. Этот винт включается, когда контакт 1 разомкнут при касании рычага с упорами 2.

Во многих копировально-токарных станках с электромеханическим управлением гидроприводами суппортов имеются механизмы с кулачковыми упорами для автоматической обработки валов в несколько проходов. На фиг. 113 изображена схема движения резца при обработке ступенчатого вала в несколько проходов, осуществляемых автоматически. Точкой А отмечены начальное и конечное положение резца.

Копировальные станки с гидромеханическим управлением наиболее распространены (особенно в условиях производства со значительными программами выпуска), так как к их преимуществам относится: 1) плавность работы станка; 2) небольшие инерционные силы в гидравлических механизмах и, следовательно, возможность точной обработки на станках; 3) широкий диапазон скоростей и подач; 4) простота осуществления реверсирования и торможения.

Достоинством гидравлических приводов является также компактность конструкции, обусловленная применением цилиндров и трубопроводов малых размеров из-за больших давлений в рабочих системах. Кроме того, в гидроприводах рабочая среда - масло, н поэтому не нужна смазка тех трущихся поверхностей, которые им омываются.

В производстве автомобилей гидравлические приводы применяют для осуществления зажимов в приспособлениях, а также для приведения в действие различных других устройств. Для направления жидкости и регулирования давления применяют ручное, механическое и электрическое управление.

Широкому распространению гидравлических устройств способствовало создание надежных уплотнений, в частности, из масло-стойкой резины круглого сечения. Однако в сравнении с механическими копировальными устройствами гидрокопировальные устройства имеют следующие недостатки: 1) возможность утечки масла через уплотнения и зазоры; 2) возможность появления пульсаций при попадании воздуха в масло; 3) влияние температуры масла на работу механизмов.

Гидравлический копировальный суппорт КСТ-1, предназначенный для . установки на обычных токарно-центровых станках, состоит из насоса 12, резервуара 13 для масла, суппорта 9 с рабочим цилиндром, золотником 6 и щупом 5 и копиро-держателя.

Суппорт действует следующим образом: насос 12 подает масло через трубопровод 11 и шток 10 неподвижного поршня 1 ив полость А, которая соединяется отверстием в поршне с полостью В. Последняя соединяется с золотником 6 каналом 8. Под действием щупа 5, касающегося копира 4, изменяется положение плунжера золотника, находящегося под действием пружины 7. Золотник управляет перепуском масла из полости В в резервуар 13. Когда золотник закрывает канал 14 перепуска, в полостях А и В устанавливается одинаковое давление.

Площадь неподвижного поршня 1 в полости А меньше, чем в полости В, на величину площади сечения штока (дифференциальный поршень). Поэтому при одном и том же давлении масла в обеих полостях цилиндр перемещается в направлении стрелки I

Prev Next

Отделка плоскостей абразивами

Отделка плоскостей абразивами

Отделка плоскостей абразивами. Кроме перечисленных выше способов, плоскости могут быть окончательно обработаны суперфинишированием, притиркой и полированием. Обработка этими способами сходна с...

Подробнее

Виды фасонных поверхностей, подвергающихся механич…

Виды фасонных поверхностей, подвергающихся механической обработке

Виды фасонных поверхностей. Фасонные поверхности - это такие поверхности, форма которых отличается от плоскости, цилиндра или конуса, т. е. простейших...

Подробнее

Обработка простых фасонных поверхностей с незамкну…

Обработка простых фасонных поверхностей с незамкнутой направляющей

Обработка коротких поверхностей может осуществляться фасонными фрезами или протяжками, профиль которых соответствует профилю обрабатываемой поверхности. Эти способы обычно применяют при...

Подробнее

Обработка фасонных поверхностей с замкнутым контур…

Обработка фасонных поверхностей с замкнутым контуром

Простые фасонные поверхности замкнутого контура, образованные перемещением производящей по направляющей, лежащей в одной плоскости, чаще всего являются элементами эксцентриков и...

Подробнее